10月23日，知名科技播客主持人Dwarkesh Patel发布最新一期特别节目。他在英特尔的晶圆厂和研究实验室走访两天，与五位技术负责人对话，话题从环绕栅极、背面供电、CFET，一直谈到英特尔与马斯克Terafab项目的合作。

这些对话指向两个判断。2045年的芯片会继续往三维堆叠的方向长：晶体管、连线、芯片之间的连接都在向上叠，但每种新结构要花约十年消化散热和集成难题，工程师自己对技术路线也只有约四年的能见度。眼前更紧的约束是设备：主持人提到AI算力十年来每年增长3倍，英特尔CTO给出的估算是，现有全球设备大概只够把先进制程晶圆产量翻一倍。

英特尔研发负责人：2045年的芯片会往上长，热量是躲不开的账

芯片靠晶体管运算。晶体管是微型开关，开合对应1和0。给它的栅极加电压，下面的沟道导通；撤掉电压，沟道关闭。

器件缩小后，沟道关不严，电流会漏过去。办法是让栅极从更多侧面管住沟道：平面晶体管只压住上面，FinFET把沟道立成薄鳍，三面包住，环绕栅极把沟道切成悬空的薄带，每条裹满一圈。

英特尔负责现有量产制程开发的Chris Auth说，环绕栅极早在90年代就是已知的终点：“环绕栅极真正是最终极的晶体管。”前面的步骤没有跳过，应变硅、高K金属栅、FinFET一路做下来，“你不会在必须做之前就去做”。

下一步是CFET：电路里的晶体管分N型和P型，成对出现，今天并排放，CFET把它们上下叠放，同样面积能多放一倍，代价是层间走线更难、热量更难散。

Chris认为，到2045年结构会更激进。“现在你面对的是一个悬浮在互连之中的晶体管，你就会想：为什么不是晶体管、互连、再来一些晶体管、再来一些互连？”存储芯片已经这么做了，NAND闪存有了三维结构，他认为DRAM迟早也会走到这一步。

散热是最大的限制。他把限制算力的因素归为三件事：开关有多快，开关耗多少电，热怎么散出去。三维器件让热量问题更突出：“这会是一个限制，也将一直是个限制，但这些问题我们能解决。”至于何时落地，他很保守：“我们对技术扩展的能见度大约是四年。走到那四年之后，你觉得还能再做四年。但如果谈十年，就很难说它会是什么样子了。”

晶体管上方还要叠十几层金属连线，把它们接成电路，这一层叫互连，现在用铜。研究实验室的Jack Kavalieros等人在探索用钌替代：铜线要先铺一层衬垫才能粘牢，线越细，衬垫占的截面比例越大，钌可以直接刻蚀，不需要衬垫。他们说：“在那些非常细的尺寸上，如果能拿衬垫的电阻去换没有衬垫，钌就开始占优势。”交叉点大约在20纳米的间距范围。他们也提醒，上一个节点选了钴，现在又回到铜：“当时领先的选项是钴，现在又是铜，将来也许是钌。”

芯片之间的连接由先进封装技术开发部门总监Tyler Osborn讲解。节目旁白先点出矛盾：芯片面积翻倍，边缘长度只翻倍，而芯片之间的数据交换靠边缘进行。AI运算中，数据搬运的速度往往比运算本身更决定整体快慢。

混合键合是解法之一：跳过焊点，把两颗芯片的铜接口直接对准、压合、加热，让接口连在一起，接点就能排得更密。Tyler给出一组数字：15年前一级互连的间距是130到150微米，今天量产中的Foveros做到25微米，实验室里已在10微米以下，今年IEEE ECTC会议上有论文展示了0.45微米间距的混合键合器件的可靠性数据。他的评价是：“我看到这里有很长的跑道。”

新结构晚十年才量产，英特尔给创新设了额度

FinFET 1989年在实验室验证、2011年量产，环绕栅极1988年验证、2022年才由三星量产，这是节目给出的时间线。中间要把约2,000道工序磨合到稳定，每周能在晶圆（切出芯片的圆形硅片）上批量重复，良率（合格芯片的比例）也要达标。

英特尔的教训来自10纳米（一代制造工艺，业内称节点）。Chris回忆，当时缩放速度远超历史水平，又要在没有新工具的情况下完成，“这给流程和工程师带来很大负担”。他认为最该推后的技术是EUV（极紫外光刻）：“当我们开始定义10纳米时，结论是EUV还没准备好。”EUV用13.5纳米波长的光把电路图案印到晶圆上，波长越短，一次能印出的线条越细。节目旁白交代了结果：10纳米原定2016年，2018年才开始制造；台积电2019年把EUV投入量产，英特尔首个EUV制程2023年才出产品。

英特尔14A的外部客户决策正在进行，客户看重的是进度可预期。Chris总结：“我们学到的是，一个节点里不要做太多创新，因为创新越多，复杂度越高。”英特尔为此设了“阶段门”：新技术从探路进入开发，良率、缺陷、性能必须全部达标，达不到就推到下一代。

同样的务实出现在晶圆厂的会议室里。Kevin Fischer在Hot Topics会议上要在信息不全时拍板：“你会学到的一点是，你永远不会有完整的数据集。如果要等完整的数据集，你已经等得太久了，已经太晚了。”他要判断的是“我们要承担多大风险”。

他举的例子是“外延节瘤”。外延是在晶圆表面一层层长出新的晶体，局部长疯就会形成凸起，让相邻部位短路、晶体管失效。团队“高度并行”，同时试多个方案，既加清洗工序去掉节瘤，也找源头。最高等级的加急批次叫HotBox 1，在每台设备上都有优先权，Kevin说：“把高速公路留出一条拼车道，其他人都让开，只有这一个实验可以跑。”代价是“它拖累整个工厂”，所以工厂的人不愿出这张牌。

研究实验室里，新结构先做“短流程”样板：只做几道关键工序，测准了再拼成复杂器件。比如CFET先做上下各一条带子的简化版，“可能还不比现在的并排纳米带有优势”，但能先验证叠起来之后的接线问题。材料的淘汰同样直接，一种新材料可能因为“粘不上”就被判出局，或者后续工序的气体会改变它的性质，“如果找不到办法控制，对我们来说就是死路”。

英特尔CTO：算力要3倍，设备只够2倍

主持人提到ASML每年交付的EUV光刻机不到100台，要分给英特尔、台积电和SK海力士等。英特尔CTO Pushkar Ranade承认这是限制，同时说“EUV或者ASML不是唯一的瓶颈”“我们看到所有设备都出现了严重短缺”。一个制程一旦确定，设备就被锁定：“我们不能随便换一台不同的设备来做同一个制程。”他的缓冲办法是节点之间尽量保持设备通用，“从18A到14A，也许80%的设备可以复用”。

当主持人问全球设备够不够把先进制程晶圆产量提高到10倍，他回答：“10倍不行，大概2倍可以。”主持人指出AI行业十年来算力每年增长3倍，Pushkar说，除非整条供应链都多产，否则增不了产出。主持人归纳：“产量可以在12个月内增加，但到2030年不会比现在预测的高多少。”Pushkar补充了周期：设备订单“18个月才能拿到货”，那就进入2028年，再要新建厂房，“基本上要到这个十年的尾声”。

这背后是代工业的成本结构。Pushkar说：“一座晶圆厂建成后，大约80%的成本是固定的。”线路和车站先花了钱，多一个乘客几乎不增加成本，所以每多一个百分点的利用率，都直接转成收入。他把行业的集中也归到这里：四十年前有二十家代工厂，现在只剩三家。

追赶台积电，他认为要补的是规模：“我们需要追的是规模。”“如果你说的是技术，我认为我们已经到位了，也许在性能、功耗或面积密度上差几个百分点。”面对主持人引用的SemiAnalysis对比，他说：“首先，我不认同你的基准测试。”他的标准是准时：可以差几个百分点，“但你必须准时”。

资本开支方面，主持人给出台积电今年约500亿美元、英特尔约200亿美元（台积电已把2026年资本开支上调至600亿至640亿美元）。Pushkar认为这个比较不公平，台积电几乎是所有人的代工厂，英特尔大部分是给自己做，随着外部客户增加，开支会上去。

Terafab是外部压力的一个例子。Pushkar转述马斯克的想法：“我们要么建Terafab，要么就没有芯片。”主持人指出，工具是瓶颈，全球硅的总量不会因此增加；Pushkar回应，电力、水、耗材可以扩，“工具不行”。他还说，建一座晶圆厂的成本每4到5年翻一番，一台High-NA光刻机连同配套设备约4亿美元，这条曲线没法无限延伸。他给出一个思想实验：研究型晶圆厂里让人吃汉堡、抽雪茄，看看良率会怎样。他承认没有现有厂商愿意这么做：“这是一个厌恶风险的行业。”

访谈最后，主持人建议英特尔像英伟达锁定内存那样大量承诺采购工具。Pushkar答：“如果早知道我们今天所知道的，我们会在大约一年前就多投入。知道了现在的情况，我想我们会投入更多。”他还提到出售闪存业务：“显然从后见之明来看，那不是最聪明的时机。”并认为内存的供给缺口比算力更大。

同一台High-NA光刻机，英特尔与台积电算出两本账

High-NA是EUV的升级版，镜头的聚光口径（数值孔径）从0.33提高到0.55，单次曝光能印出的特征尺寸小约1.7倍。图案太密时，机器一次印不出来，就要拆成两三遍分别印，每遍都占机器时间，也多一次出缺陷的机会。旁白算了账：一台EUV约2亿美元，High-NA约贵一倍，能不能值回来，取决于能少几遍曝光。

Chris说，两家公司对同一台设备得出不同结论，原因在架构。“我们用背面供电，这意味着你正面的间距要求会放松。”背面供电把粗的电源线迁到晶圆背面，正面只留细信号线，走线空间就宽松了，High-NA一次能直接印出来。他认为台积电没有背面供电，必须做更紧的间距，High-NA做不了，只能继续用双重曝光的EUV。“对他们来说不是很有帮助，对我们则很有帮助。”但这是英特尔一方的说法。

市场此刻关心的是成本。台积电董事长魏哲家6月在股东会上称，High-NA尚未量产的原因纯粹是成本，9月又有报道称台积电已同意从2030年起在量产中使用High-NA。英特尔把它留作14A的选项，Chris称会跟客户逐个讨论：“它有价值，也有增加的复杂度。”

英特尔如今也替别家公司造芯片（代工），要向客户提供工艺设计套件（PDK），写明这个工艺能造什么、按什么规则造。Chris承认，英特尔几十年只做自家产品，没有正式的PDK流程，“18A一开始是没有PDK的”，客户反馈之后才补上，14A一开始就按这个标准做。